Niet in beton gegoten

Op het terrein van Schokindustrie in Zwijndrecht verrijst een hypermoderne betonstaalcentrale. Een forse investering in automatisering, capaciteit én de toekomst van een bedrijf dat al ruim negentig jaar meegaat, maar bepaald niet stilstaat. Vanuit de strategische ligging in Zwijndrecht gaat de fabriek straks zowel voor de eigen bedrijven van De Hoop Terneuzen produceren als aan derden leveren. Directeur Wido de Jong kent de betonwereld al ruim 25 jaar. Operationeel manager Arie de Vries kwam twee jaar geleden juist met een frisse blik binnen.

Wie over het terrein van Schokindustrie loopt, kan er nauwelijks omheen: de nieuwe fabriekshal. Honderd meter lang, zestig meter breed en tien meter hoog. En binnen? Arie de Vries glundert: “Vanaf eind november staan hier aan de achterkant de rollen met staal. Dat staal wordt gericht, geknipt, volledig geautomatiseerd aan elkaar gelast en dan gebogen tot een complete wapeningskorf.” Wido vat het bondig en trots samen: “Er komt gewoon een hypermoderne betonstaalcentrale.”

De korven die van de machine komen, verdwijnen uiteindelijk grotendeels uit het zicht. Ze vormen het wapeningsskelet in onder andere funderingsbalken, bergingsvloeren, wanden, wegdekken, modulaire casco’s en andere (prefab) betonproducten. “Zonder wapening geen sterk constructief beton. Zo simpel is het.” Schokindustrie is bepaald geen nieuwkomer in de betonwereld. Het Zwijndrechtse bedrijf produceert al sinds 1934 prefab betonproducten en maakt sinds 1995 deel uit van De Hoop Terneuzen. Dat concern kent een nog langere historie en telt inmiddels ruim veertig dochterbedrijven en deelnemingen, verdeeld over vijf sectoren: bouwgrondstoffen, betonmortel, betonwaren, bouwmaterialen en doe-het-zelf.

Unieke machine
De eerste plannen voor de fabriek ontstonden zo’n vijf jaar geleden. Tweeënhalf jaar geleden viel definitief het besluit te gaan bouwen. Daarna begon de puzzel: hoe groot moet de hal worden en wat moet de machine allemaal kunnen? Veel, zo blijkt. “Dit wordt niet zomaar een betonstaalmachine. Deze is vrij uniek”, vertelt Arie. “We kunnen aan de zijkanten de korf laten ombuigen, maar ook aan de voor- en achterkant. Dit concept draait nog niet veel in Nederland.” Wido vult aan: “Ook de afmetingen die we aankunnen zijn bijzonder. We kunnen hele grote en brede wapeningskorven maken.” 

Juist die combinatie maakt de installatie uitzonderlijk: korven op maat en standaardkorven, vergaand automatiseren en toch flexibel blijven. De bedrijven binnen De Hoop maken immers geen eindeloze reeksen identieke producten. Arie legt uit: “De nieuwe installatie moet juist gemakkelijk kunnen schakelen tussen verschillende producten en afmetingen. Knippen, positioneren, uitmeten, lassen en buigen worden grotendeels geautomatiseerd.”

Vakmanschap blijft
Bij de meest complexe producten blijft handwerk nodig. “Ook die vakmensen hebben we gelukkig in huis”, zegt Wido. Automatisering moet het vakmanschap dan ook niet vervangen, maar vooral aanvullen. “Als we vijf of tien jaar verder zijn, is het echt de vraag of er nog voldoende vakmensen zijn die wapening op de traditionele manier in elkaar kunnen zetten.” De nieuwe fabriek neemt straks juist veel van het zware werk over. “Het wordt een combinatie: automatiseren waar het kan, maar vakmanschap behouden.” 

Óók produceren voor derden
De investering draait niet alleen om automatisering, snelheid en kosten. Minstens zo belangrijk zijn leveringszekerheid en het versterken van de concurrentiepositie van de betonbedrijven binnen De Hoop Terneuzen. Dat de nieuwe fabriek juist in Zwijndrecht verrijst, is een bewuste keuze. De locatie ligt centraal in Nederland en is daarmee strategisch interessant voor de levering aan de eigen fabrieken én aan derden, want de nieuwe wapeningscentrale gaat nadrukkelijk niet alleen voor de bedrijven binnen de groep produceren.

Voor zo’n project heb je iemand nodig die er dagelijks bovenop zit. “Ik bouw niet dagelijks hallen”, glimlacht Wido. “Daar heb je gewoon bepaalde kennis voor nodig.” En zo kwam Arie twee jaar geleden in beeld. Hij werkte jarenlang voor staalconcern ArcelorMittal en begeleidde als interim- en projectmanager de bouw van talloze fabriekshallen, ook in het buitenland. Bij De Hoop kreeg hij twee opdrachten: operationeel leidinggeven aan De Hoop Betonstaalcentrale en de nieuwe fabriek in Zwijndrecht realiseren. Arie vertelt: “Toen ik kwam, lag er een globaal plan. Dat hebben we helemaal uitgewerkt. We hebben verschillende werkgroepen samengesteld en iedereen heeft daarin zijn eigen taak. Ik coördineer en probeer de jongens met elkaar in verbinding te brengen. Je bouwt zo’n fabriek niet alleen.” 

Voor mensen door het vuur
De onderlinge dynamiek tussen de twee zorgt regelmatig voor een lach. Wat Arie in twee jaar van zijn directeur heeft geleerd? “Dit wordt wel een confronterend gesprek zo”, grijnst hij. Dan serieus: “Dat grote stappen snel thuis niet altijd de beste manier is. Het is beter om dingen zorgvuldig te doen. Dan duurt het misschien wat langer, maar is het resultaat wel optimaal.” Wido lacht. “Alleen al dát Arie dit zegt, betekent dat hij ermee aan de slag is gegaan.” Andersom waardeert Wido juist de enorme praktijkervaring die Arie meebrengt. “Hij is een harde werker. En Arie gaat voor zijn mensen door het vuur. Hij gaat echt voorop in de strijd.”

Hechte samenwerking
Dat laatste typeert ook Aries manier van leidinggeven. “Je bent natuurlijk manager, maar ik probeer gewoon tussen die mannen te staan.” Wat hem na een lange carrière bij verschillende bedrijven vooral opvalt, is de cultuur bij Schokindustrie en De Hoop. “Ik heb op mijn drie vestigingen alleen maar goede medewerkers in de ploeg. Ik loop al heel lang mee en kan wel zeggen: dat is een unicum.” Wido herkent dat. Hij werkt inmiddels ruim tien jaar binnen De Hoop en ziet juist de hechte samenwerking tussen de verschillende bedrijven als kracht. “Mensen helpen elkaar. Dat totaal maakt ons als organisatie sterk.”

Beton wordt hightech
Voor Schokindustrie betekent de nieuwbouw een volgende stap in een geschiedenis van ruim negentig jaar, maar hoe lang die historie ook is, de toekomst is hier bepaald niet in beton gegoten. “We hebben gloriejaren gehad, maar ook mindere periodes. We zijn deze locatie de afgelopen jaren echt weer aan het opbouwen”, vertelt Wido. “Daarom is deze nieuwbouw zo’n geweldige stap. Een moderne hal, een nieuw kantoor, nieuwe technieken. Onze mensen worden daar enthousiast van.”

Beton mag van buitenaf traditioneel ogen, in de fabriek verandert de techniek snel. De nieuwe wapeningscentrale is daarvan misschien wel het beste bewijs. Wido ziet juist daarin kansen voor een nieuwe generatie. De nieuwe fabriek moet daarom ook een aantrekkelijke werkplek worden: licht, schoon, modern en technisch. Naast vakmensen zijn operators, werkvoorbereiders, calculators en medewerkers nodig die digitale bestanden voor de machines voorbereiden. “We hebben zelfs al mensen aangenomen”, vult Arie aan. “En er staan nog verschillende vacatures open.”

Duurzaam product
Wido loopt inmiddels ruim 25 jaar rond in de betonwereld en heeft die in vrijwel alle facetten leren kennen. Sinds 2014 staat hij aan het roer van Appel Beton en sinds 2017 ook van Schokindustrie. Toch is het vooral het maken zelf dat hem nog altijd enthousiast maakt. “Wat ik gewoon geweldig vind, is dat wij écht iets maken. Iedere dag komen hier grondstoffen binnen en zie je onze medewerkers daar iets moois van maken. Vervolgens komen onze producten terecht in projecten door heel Nederland. Daar kan ik nog steeds trots op zijn.” 

Ook op het gebied van duurzaamheid verandert er veel. Binnen De Hoop wordt volop onderzoek gedaan naar het ontwikkelen van betonmengsels met minder CO2-uitstoot door het toepassen van secundaire grondstoffen en alternatieve bindmiddelen. Tegelijk wijst Wido op de levensduur van het materiaal. “Betonproducten gaan tientallen, zo niet honderden jaren mee. Dus ja, wij vinden het wel degelijk een duurzaam product en kijken continu waar het nog duurzamer kan.”

Finetunen en opschalen
De machine wordt in Italië gebouwd en daar eerst getest. “Daarna gaat hij uit elkaar, wordt in containers naar Zwijndrecht vervoerd en hier opnieuw opgebouwd”, zegt Arie. “Naar verwachting zullen eind 2026 de eerste wapeningskorven worden geproduceerd.” Maar daarmee is de fabriek nog niet klaar. „Dan gaat het eigenlijk pas beginnen. De eerste maanden staan in het teken van leren, finetunen en langzaam opschalen naar steeds complexere producten.”

Trots op het maken blijft
Gaat zo’n miljoenenproject ondertussen allemaal volgens plan? Wido glimlacht. “Nee, soms niet. Er zitten ook wel eens dingen tegen en we hebben onderling soms best pittige discussies, toch Arie?” Arie: “Het gaat ook om een hoop geld, maar vervolgens moet je er als team achter gaan staan.” Wido: “Het is een serieuze investering, maar ik doe dit inmiddels ook een tijdje. Je weet dat uitdagingen erbij horen en ik heb geleerd daar rustiger in te blijven.” Terwijl de nieuwe hal steeds meer vorm krijgt en straks een van de modernste betonstaalmachines zijn eerste korven produceert, blijft één ding hetzelfde. “Het zijn de mensen die De Hoop maken”, stelt Wido resoluut. Arie kan dat beamen: “De techniek verandert, het vak verandert mee, maar de trots op het maken blijft.”